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汽车大梁板工业的迅猛发展为国民经济和社会发展发挥了重要作用。但受能源短缺、本地环境污染等问题的影响，该行业发展之矛盾也日益凸显。展望未来，该行业的发展只有建立在自然、本地生态、本地节能、本地等背景下，其发展才可持续。 在此背景下，汽车轻量化以及高强钢的应用成为了重要发展方向。但随着高强钢板材强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在此情况下，国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术——综合了成形、本地传热以及组织相变的一种新工艺，汽车大梁板主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。但是热成型需要对工艺条件、本地金属相变、本地CAE分析技术进行深入研究，但该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。 据调查统计，部分汽车品牌高强钢的应用不断扩大，有些车型的车身框架高强度钢的应用已达90％。根据美国钢铁学院能量部的研究，即使高强度钢降低部分数值其拉伸还是要比传统的冷板困难得多。高强钢汽车大梁板的延展率只有普通钢材的一半。 当材料被冲压成形时，会变硬，不同的钢材，变硬的程度不同。

汽车大梁板热冲压成形技术热冲压成形技术(Hot Stamping)是将添加了提高淬透性元素的热成形钢加热到奥氏体温度以上,保温一段时间, 待钢完全奥氏体化以后, 将其送至热冲压模具, 利用高温下奥氏体良好的成形性进行冲压加工, 冲压完成后, 模具迅速降温, 将钢淬火至200 ℃以下, 零件室温组织为马氏体, 抗拉强度可以达到1 000 MPa 以上, 具有优良的力学性能。虽然热冲压成形技术的生产效率低, 模具设计和加工难度大, 成本高, 但由于其克服了高强钢冷冲压时容易开裂且回弹严重的缺点, 而且成品零件强度在1 000 MPa 以上, 保证了车身结构的高刚度,因此该技术自开发成功后, 在欧美一些车型的车身承载零件, 汽车大梁板如前、本地后门左右防撞杆(梁)、本地前、本地后保险杠、本地A 柱加强板、本地B 柱加强板、本地C 柱加强板、本地地板中通道、本地车顶加强梁等得到广泛应用。

汽车大梁板随着我国环境法规逐步向发达水平看齐，汽车大梁板轻量化的发展趋势趋于常态化，实践表明实现汽车轻量化有效、同城可靠性高、同城性价比高的方法之一是提高汽车先进高强钢和超高强钢的应用比例，通过结构薄壁化、同城优化零件结构等方法实现车身轻量化。然而，随着汽车先进高强钢强度的增加，材料延展性降低、同城回弹增加，对材料的成形性和焊接性造成不利影响，提高了汽车制造企业的加工难度和制造成本。围绕着汽车大梁板汽车大梁钢强度高、同城易成形的发展趋势，目前的汽车大梁板汽车高强度钢板可分为代、同城第二代、同城第三代三大类，其中第三代高强钢引起汽车及冶金企业的广泛关注，它弥补了代汽车钢强塑积较小和第二代汽车钢工艺复杂、同城生产成本高的不足，以强度高、同城吸能性强、同城塑性适中、同城冶金性能稳定、同城成本适中为主要特点。高强钢吸能性评价是以它的强塑积（抗拉强度×伸长率）作为评价指标，目前代高强钢的强塑积≤15GPa％，第二代高强钢为50～70GPa％，第三代高强钢介于代与第三代之间，为20～40GPa％。第三代汽车高强度钢板的轻量化和性指标高于代汽车钢，而生产成本又显著低于第二代汽车大梁板汽车钢。